文|峰瑞資本
十余年前，3D打印風頭正盛。2012年，美國《時代周刊》將3D打印產(chǎn)業(yè)列為“美國10大增長最快的工業(yè)”。同一年，中國3D打印技術(shù)產(chǎn)業(yè)聯(lián)盟正式成立，多地建設(shè)3D打印產(chǎn)業(yè)園區(qū)。2013年，德國提出工業(yè)4.0發(fā)展戰(zhàn)略，旨在提升制造業(yè)的智能化水平，而3D打印是4.0戰(zhàn)略中的關(guān)鍵一環(huán)。
淡出公眾視線之后，3D打印并沒有停止發(fā)展的腳步。
2019年，通用航空研發(fā)出世界上第一臺采用3D打印組件的渦輪螺旋槳發(fā)動機。2022年，生物3D打印機制造出了心肌組織與毛細血管。2023年，Meta（原Facebook）宣布開發(fā)一款配備最新版OpenAI人工智能的3D打印機器人。
本月，中國的研究團隊，通過干細胞分離、工廠化培養(yǎng)與組織化構(gòu)建技術(shù)，用細胞培養(yǎng)出大黃魚組織仿真魚排。
3D打印過去數(shù)十年經(jīng)歷了怎樣的發(fā)展？如今在哪些領(lǐng)域落地？未來又會有怎樣的發(fā)展？在本篇報告，我們將聚焦3D打印，探討以下問題：
3D打印如何與最新的AIGC技術(shù)相結(jié)合？
為什么3D打印最先在航空航天和牙科落地？
生物技術(shù)和3D打印相結(jié)合，會碰撞出什么樣的火花？
為什么說混合加工是3D打印的未來？
3D打印有哪些優(yōu)勢和劣勢？
01 3D打印，給AI配上了雙手
我們可以把3D打印理解為“聚沙成塔”。3D打印又稱為增材制造，是一種以數(shù)字模型文件為基礎(chǔ)，運用粉末狀金屬、塑料等其他材料逐層鋪設(shè)打印，最后形成三維物體的制造方法。
無論是零維的點，一維的線，二維的面，最終都能聚合形成三維的實體。
就像在日常生活中，小孩子會用沙堆城堡，用積木搭建出想要的形狀。我們可以把沙子理解成零維的點，被不斷累加、堆疊之后，沙子就變成了三維的狀態(tài)。
3D打印的起點是數(shù)字化的模型，終點是現(xiàn)實的物理實體。因此，3D打印相當于幾何模型到真實物體的現(xiàn)實映射。3D打印和當下熱門的大模型非常適配。人們可以通過大模型輸出設(shè)計模型，再由3D打印機把物品制造出來。
如果說AIGC與大模型是給AI配上了一支畫筆，3D打印技術(shù)則是給AI配上了在現(xiàn)實中憑空制造物體的手。
2022年12月，OpenAI曾發(fā)布Point-E模型，只需幾秒鐘即可根據(jù)文本生成3D資產(chǎn)。
2023年5月，OpenAI再次發(fā)布了升級模型Shap-E，能夠生成更高質(zhì)量的模型。通過3D打印技術(shù)，這類由AI快速制作的3D資產(chǎn)，就能自動轉(zhuǎn)化為物理世界中的真實模型。
OpenAI發(fā)布的升級模型Shap-E生成的3D資產(chǎn)。圖片來源：github
而Meta（原Facebook）也于2023年宣布開發(fā)一款配備最新版OpenAI人工智能的3D打印機器人。
關(guān)于3D打印的話題，近年來的討論已經(jīng)逐漸從過去30年的制造與材料科學的視角，轉(zhuǎn)向了全新的領(lǐng)域。人工智能在3D打印領(lǐng)域的飛速應(yīng)用，挑戰(zhàn)了傳統(tǒng)的3D模型制作方式。傳統(tǒng)的制作方式，大多依賴設(shè)計師與工程師的專業(yè)能力。
借助于AIGC以及AI 3D掃描重建應(yīng)用，即使是初級用戶，也能輕松地創(chuàng)建大量屬于自己的3D模型資產(chǎn)。
而ChatGPT這類具備邏輯能力的大語言模型快速崛起，讓我們看到了通過簡單語言交互即可實現(xiàn)3D打印工作的可能性。甚至在傳統(tǒng)復雜的3D打印工藝編程上，大語言模型也展現(xiàn)出巨大潛力。未來，這類大語言模型能成為用戶3D打印時靠譜的“老師傅”。
人工智能與3D打印，讓人們打開了對未來的想象空間。然而，相比于借助其他領(lǐng)域的新技術(shù)，3D打印當前面臨的核心工藝問題，比如力學性能有限以及表面精度不足，仍需由3D打印技術(shù)自身來解決。
這些挑戰(zhàn)意味著新的技術(shù)創(chuàng)新機會。無論是從創(chuàng)業(yè)，還是投資的角度，抓住能解決當下3D打印工藝與應(yīng)用局限的新技術(shù)，或許就擁有了成功的入場券。
02 3D打印背后的工業(yè)哲學：減材VS增材
現(xiàn)代3D打印技術(shù)從何而來？
圖片來源: scitechdaily
日本名古屋市工業(yè)研究所的久田秀夫（Hideo Kodama）發(fā)明了利用大桶光敏聚合物成型的三維模型增材制造方法。
1980年5月，久田秀夫申請了與該技術(shù)有關(guān)的第一項專利。
1983年，美國人Chuck Hull成功發(fā)明SLA打印技術(shù)（Stereo Lithography Appearance，光固化成型技術(shù)），通過激光來催化光敏樹脂成型，并制造出3D打印部件。
1986年，Chuck Hull基于SLA技術(shù)，創(chuàng)立3D systems copration。
1987年，公司推出了世界上第一臺商業(yè)3D打印系統(tǒng)。
之后二十多年，各類新的3D打印技術(shù)（FDM、SLM以及CLIP等）不斷誕生，打印的基礎(chǔ)材料也從光敏樹脂拓展到了金屬粉末、生物墨水以及混凝土等等。
早在3D打印技術(shù)還沒有爆紅的2003年，隱形矯治就已經(jīng)在運用3D打印技術(shù)制造牙齒模型?？梢哉f，隱形矯治領(lǐng)域，是最早采用3D打印技術(shù)，實現(xiàn)批量化生產(chǎn)商品的民用細分領(lǐng)域之一。我們會在下文詳細展開為什么3D打印機會最早廣泛應(yīng)用于牙科領(lǐng)域。
2008年，第一次有人穿戴3D打印的假肢（比如膝蓋、腳、關(guān)節(jié)等）走上街頭。
2012年，3D Systems推出世界首款開箱即用3D打印機Cube。
Cube打印機&打印出的物體。圖片來源：Amazon
隨著2008年FDM和2013年SLA的關(guān)鍵專利到期，相關(guān)技術(shù)逐步開源，消費級3D打印市場迎來諸多新玩家，3D打印第一次出圈走到了大眾面前。
在硬件方面，自2014年開始，消費級3D打印機熱潮涌起，創(chuàng)想三維、3D Systems等公司推出更具性價比和易用性的產(chǎn)品，人們開始展望3D打印技術(shù)走入各行各業(yè)、家家戶戶的未來。
一場即將顛覆的制造技術(shù)革命正在醞釀之中。人工智能帶來的智能化以及硬件的不斷進步，讓3D打印技術(shù)的爆發(fā)看起來指日可待。
然后，過去近十年，3D打印仍然像一種稀有商品，僅在工業(yè)的某些特定領(lǐng)域以及海外極客的工作室中出現(xiàn)。
關(guān)于3D打印的質(zhì)量、材料、用戶體驗以及有限的應(yīng)用場景等問題，一直存在爭議，但這并未阻止3D打印技術(shù)的發(fā)展。在牙科及航空航天領(lǐng)域，3D打印新技術(shù)穩(wěn)扎穩(wěn)打，為行業(yè)實實在在降低了成本，提高了效率。
我們在上文提到，3D打印有個別稱之一叫增材制造。工業(yè)制造領(lǐng)域有兩大類制造思路，一種是減材制造，另一種就是增材制造。
減材制造起源于工業(yè)革命?；疖?、輪船、電機以及汽車等傳統(tǒng)機械產(chǎn)品，都是減材制造的產(chǎn)物。減材制造通過各種方式切割、去除原始材料，制造出零部件與工具。這個過程中，材料會損耗。比如現(xiàn)代金屬制造業(yè)，使用的車、銑、刨、磨、鉆等切割工藝，就是減材制造技術(shù)。
而在3D打印過程中，材料不斷增加成型，正好與減材制造工藝相反，因此被稱為增材制造。
從本質(zhì)上，減材與增材最根本的區(qū)別在于，減材的材料與成型過程是解耦的，而增材的材料與成型過程是耦合的。耦合和解耦是系統(tǒng)工程中常用的概念。
耦合可以理解為各個部分之間的連接程度，在高耦合的系統(tǒng)中，各部分之間的依賴性強。在低耦合系統(tǒng)中，各部分之間相互獨立。解耦是指將高耦合的系統(tǒng)改成低耦合的系統(tǒng)。
用減材的思路生產(chǎn)物品時，無論是使用了什么鍛造方式或者處理工藝，從最初的材料到成型的物品，都近似保持了原有的材料力學特性和強度。
例如制造減速箱齒輪，所用的材料是經(jīng)由齒輪鋼材鍛造而成的齒輪毛坯，然后再進行切削處理，得到最終的成品。最終，齒輪的材料力學性質(zhì)主要由毛坯決定。
增材則是一個耦合的過程，物件最終的力學性能和微觀結(jié)構(gòu)與成型工藝息息相關(guān)。骨科植入材料是非常典型的例子。人們通過改變材料的孔隙率，調(diào)整植入材料的強度，從而更適配不同類型的人體組織。這是普通的金屬材料加工技術(shù)很難實現(xiàn)的。
具體而言，兩種工具制造思路各有優(yōu)劣。
減材的優(yōu)勢在于，適用于大批量生產(chǎn)；成型精度更高，表面質(zhì)量更好；減材類型的打印技術(shù)已經(jīng)成熟，門檻低；利用減材技術(shù)打印的產(chǎn)品，有更好的成品力學性能。
減材的劣勢在于，很難加工結(jié)構(gòu)復雜的或者微型的零件。其次，如果使用減材技術(shù)，材料利用率相對較低。比如，在航空制造領(lǐng)域，以飛機中框架為例，需要用大約3噸的毛坯材料，才能制作成150kg的成型零件。
圖片來源：NC Military Business Center
增材適用于小批量生產(chǎn)；加工性強，能制造極端復雜的幾何結(jié)構(gòu)。增材制造的利用率高，制造流程簡單。
比如，在牙齒正畸領(lǐng)域，制作牙齒模型、人工牙冠以及牙齒貼片等等，如果利用傳統(tǒng)方法，制作周期往往需要6到7天，如果采用3D打印，制作時間會縮短到數(shù)十分鐘。
但增材的劣勢也很明顯，加工出的物品力學強度可能有限，整體質(zhì)量可能不如使用減材技術(shù)制造的產(chǎn)品。比如，常見飛機發(fā)動機葉片對應(yīng)的金屬材料，很難用3D打印來實現(xiàn)。發(fā)動機在嚴酷的高溫工作環(huán)境中作業(yè)，需要單晶鈦合金這類非常特殊的金屬材料進行減材成型，才能滿足發(fā)動機的性能要求。
理解了增材和減材背后的底層邏輯，我們就能更清楚地意識到為什么3D打印還存在一些缺陷，以及為什么現(xiàn)在3D打印能夠在部分行業(yè)應(yīng)用，而沒有被更廣泛地應(yīng)用。
03 3D打印的流程
了解了3D打印的發(fā)展歷史，我們再來把目光聚焦到3D打印的具體流程。
與傳統(tǒng)制造工藝相比，3D打印流程并不復雜，包含模型設(shè)計、加工規(guī)劃、打印成型以及后處理這四大步驟。借助這些步驟，3D打印把數(shù)字世界，映射到真實物理世界。
▍模型設(shè)計
在模型設(shè)計階段，3D打印主要利用創(chuàng)成式設(shè)計這種技術(shù)。
創(chuàng)成式設(shè)計以拓撲優(yōu)化技術(shù)為基礎(chǔ)，在給定的設(shè)計目標下，例如輕量化、提高散熱性能等等，直接生成滿足需求但結(jié)構(gòu)復雜的設(shè)計。這樣的復雜結(jié)構(gòu)，難以用傳統(tǒng)減材制造工藝實現(xiàn)，我們很難做出內(nèi)部鏤空，但強度保持不變的結(jié)構(gòu)。如今，這些問題都能都被3D打印解決。
市場中已經(jīng)有在3D打印、工業(yè)設(shè)計軟件領(lǐng)域發(fā)力的創(chuàng)業(yè)公司。比如，峰瑞已投企業(yè)優(yōu)解未來是國內(nèi)為數(shù)不多的，自主研發(fā)新一代智能設(shè)計拓撲優(yōu)化SaaS平臺的公司。
▍加工規(guī)劃
在加工規(guī)劃環(huán)節(jié)，需要先把3D打印模型逐步“切片”，分解加工步驟，生成打印軌跡規(guī)劃。此外，還要給3D打印模型設(shè)計支撐結(jié)構(gòu)。打印過程中，物品需要有一定支撐，保持穩(wěn)定性。
▍打印成型
加工規(guī)劃完成后，人們需要把一系列加工代碼發(fā)給打印機。打印技術(shù)有許多種，比如選擇性激光燒結(jié)、選擇性激光熔融、光固化成型技術(shù)等等（具體詳見下圖）。
3D打印相關(guān)技術(shù)。圖片來源：億渡數(shù)據(jù)
▍后處理
打印成型并不意味著結(jié)束，還涉及非常復雜的后處理，比如去掉支撐結(jié)構(gòu)、上色、精加工、打磨等等。后處理這道工序主要是為了彌補3D打印本身性能的不足，提升成型物體的精度與表面質(zhì)量。
04 3D打印的優(yōu)勢
▍幾何復雜性
3D打印提升了制造的靈活度，能實現(xiàn)高度個性化定制。一些結(jié)構(gòu)復雜的設(shè)計，3D打印也能夠?qū)崿F(xiàn)。
▍材料復雜性
人們可以通過3D技術(shù)，打印多孔結(jié)構(gòu)或者多種材料復合的結(jié)構(gòu)，讓物品實現(xiàn)強度、功能等不同梯度的變化。
▍層次復雜性
傳統(tǒng)加工技術(shù)難以實現(xiàn)多尺度跨越加工。而3D打印技術(shù)的跨度非常大，可以用同一種技術(shù)原理，覆蓋從微觀到宏觀的制造。
在微觀制造尺度，2016年，科學家利用3D打印領(lǐng)域里的雙光子直寫技術(shù)，制成了目前世界上最小的用于腸胃檢查的內(nèi)窺鏡。
圖片來源：格物者
在宏觀制造尺度，2020年，河北工業(yè)大學團隊打印出長達28米的新版“趙州橋”。
▍功能復雜性
在工業(yè)領(lǐng)域，復雜的結(jié)構(gòu)需要將每個零件單獨加工，再裝配到一起。把復雜的零件一體化，是工業(yè)領(lǐng)域?qū)?D打印需求最大的地方。
05 3D打印的缺點
當前3D打印有哪些缺點，這些缺點導致了3D打印不能在某些領(lǐng)域應(yīng)用？或者即使應(yīng)用，也要增加成本來補足缺陷？
第一，力學性能有限。
圖片來源：3D打印技術(shù)參考
3D打印有可能出現(xiàn)表面與材料內(nèi)部存在粉末未熔、微裂紋、孔隙等缺陷，因此零件的力學性能，例如強度、耐磨以及抗疲勞均不如減材制造的零件。為了保證成型物品性能，人們需要選用高價的原材料，以及更保守的工藝設(shè)計，最終成本變高，耗時增多。
第二，表面精度不足。
如果我們借助減材技術(shù)，比如車削、銑削、磨削等等，物體表面精度會更高。如果用3D打印，只能通過后道工藝，繼續(xù)打磨，或者進行化學拋光。但這些后道工序會增加成本。
圖為3D打印直接成型的物品，右圖為經(jīng)過后處理的物品。圖片來源：3D打印技術(shù)參考
力學能力有限以及表面精度不足這兩大缺點，限制了3D打印技術(shù)在其他領(lǐng)域的應(yīng)用。如果3D打印想要應(yīng)用在更多領(lǐng)域，需要改進這些缺點，或者提高后道工藝的效率。
06 為什么3D打印最先在航空航天和牙科落地？
目前，在醫(yī)療保健、航空航天、汽車和體育用品等領(lǐng)域，都能看到3D打印技術(shù)的身影。而航空航天和牙科領(lǐng)域，3D打印技術(shù)被應(yīng)用得尤為廣泛。這兩個都是典型的高附加值、高客單價行業(yè)，3D打印技術(shù)能夠助力這兩個行業(yè)提高產(chǎn)品成型的效率。
▍航空航天
20世紀以來，幾乎最新、最好的制造技術(shù)，第一時間都被用在了航空航天領(lǐng)域。
比如50年前的CNC技術(shù)（Computerized Numerical Control，計算機數(shù)字化控制，利用數(shù)字化對機床運動及加工過程進行控制），以及如今的3D打印技術(shù)。
為什么航空航天領(lǐng)域適合使用新技術(shù)？
航空航天是典型的高附加值、高客單價、小批量、高迭代、多SKU的行業(yè)，一個零件的造價可能高達數(shù)十萬甚至數(shù)百萬。航空航天在輕量化、復雜結(jié)構(gòu)的一次成型、節(jié)省材料以及靈活驗證迭代等方面的制造需求，跟3D打印的屬性非常契合。
“錘子”和“釘子”匹配得恰到好處，航空航天可以說是3D打印在工業(yè)界應(yīng)用最多的細分領(lǐng)域。
比如，通用航空于2019年研發(fā)出了世界上第一臺采用3D打印組件的渦輪螺旋槳發(fā)動機。
發(fā)動機里的中框組件，原本由300多個單獨的零件組裝而成。通用航空通過結(jié)構(gòu)優(yōu)化，將中框組件變成了單一的零件結(jié)構(gòu)，借助3D打印實現(xiàn)一體成型。3D工藝讓中框組件輕量化的同時，也降低了制造成本。
渦輪螺旋槳發(fā)動機的中框組件由過去的300個零件優(yōu)化為一個。圖片來源：3Dprint.com
此外，美國國家航空航天局（NASA）通過3D打印技術(shù)，制造出了火箭發(fā)動機噴嘴，并于2014年成功點火試飛。
NASA的工程師稱，“如果用傳統(tǒng)制造方法，要造163個單獨零件然后再組裝起來，但3D打印只需2個零件，不僅節(jié)約了時間金錢，而且造出的部件能提高火箭發(fā)動機性能，減少失敗可能性?！?/p>
▍牙科
除了航空航天，3D打印也在牙科領(lǐng)域被廣泛應(yīng)用。
牙科領(lǐng)域的需求特別個性化，尤其是正畸過程中，每個階段牙齒都會有變化，需要定制化、分階段的技術(shù)方案。如今在牙齒正畸領(lǐng)域，鋼絲牙套逐漸退出大眾視野，隱形牙套取而代之。
隱形牙套技術(shù)是典型的交叉學科技術(shù)，涉及口腔醫(yī)學、計算機科學、生物力學、3D打印以及材料學等多學科的知識。制作隱形牙套時，很多環(huán)節(jié)需要3D打印技術(shù)。比如牙醫(yī)設(shè)計矯正方案，要用到3D動態(tài)設(shè)計軟件。制作牙模，也要用到3D打印機。
傳統(tǒng)制作正畸牙模需要多次取模、制作、調(diào)整，而且會有一定的精度誤差。而3D打印技術(shù)通過數(shù)字建模，減小模型誤差，能夠提制作出精密度更高的牙齒模型。
我們在上文提到，3D打印出的物品力學性能有限，為什么這項技術(shù)還能在牙科以及航空航天領(lǐng)域廣泛應(yīng)用？
3D打印的牙齒模型并不會直接作用于患者，只是為了制作牙齒模型，幫助牙科醫(yī)生制作矯正器。大多數(shù)矯治器是用高分子材料，壓在牙齒模型上倒模出來的，3D打印只是解決了過渡期間的需求。不過目前也有少數(shù)機構(gòu)，通過更精細的3D打印技術(shù)，制作矯正器。
航空航天領(lǐng)域也是如此，人們一般不會將3D打印材料用在精度要求極其高的器件上。很多火箭也都是一次性的。
07 生物3D打印，超越人類想象力的技術(shù)
除了航空航天以及牙科領(lǐng)域，未來3D打印也有望被更廣泛地應(yīng)用于生物3D打印。生物3D打印是指用含有活細胞的混合物作為基礎(chǔ)材料，打印出活體組織器官。
3D打印在生物領(lǐng)域的應(yīng)用大多處于探索階段。根據(jù)賀永等浙大學者的梳理總結(jié)，生物3D打印大致可劃分為4個層次：
第一層次為制造無生物相容性要求的結(jié)構(gòu)，比如目前廣泛應(yīng)用于手術(shù)路徑規(guī)劃的3D打印等；
第二層次為制造有生物相容性要求、不可降解的制品，比如鈦合金關(guān)節(jié)、缺損修復的硅膠假體等；
第三層次為制造有生物相容性要求，可降解的制品，比如活性陶瓷骨、可降解的血管支架等；
第四層次就是狹義生物3D打印，即操縱活細胞構(gòu)建仿生三維組織，比如打印藥物篩選及機理研究用的細胞模型、肝單元、皮膚、血管等。
目前在生物領(lǐng)域，類器官被稱為模擬體內(nèi)微環(huán)境最好的技術(shù)之一。類器官是在特定培養(yǎng)條件下，使用原代組織、胚胎干細胞或誘導的多能干細胞在體外生成的一種微器官。
人們已經(jīng)制造出肝臟、胰臟、胃、心臟、腎臟甚至乳腺等在內(nèi)的各種類器官。類器官被應(yīng)用于癌癥研究、藥物篩選和精準醫(yī)學領(lǐng)域。但它僅僅在一小塊定向培養(yǎng)的微小組織內(nèi)模擬體內(nèi)微環(huán)境，距離更大尺度的模擬依舊存在距離。
如果我們能直接用3D打印技術(shù)，打印出心臟或者肝臟，同樣可以用來測試藥物，輔助藥物研發(fā)。2016年，生物3D打印企業(yè)Organovo與羅氏制藥公司合作開展了一項藥物測試，測試結(jié)果表明，3D打印的肝臟組織可以被用于區(qū)分多種藥物的毒性水平。
相比于形態(tài)微小的類器官，這些仿生器官從更大尺度上，復刻了生物組織，提供了更豐富的體內(nèi)環(huán)境模擬反饋。
實驗室通過改進后的六軸機器人，打印血管及心肌組織。圖片來源：《Bioactive Materials》
《Bioactive Materials》發(fā)布的研究顯示，2022年，有實驗室將六軸機器人改造成為生物3D打印機，打印出了心肌組織。這個心肌組織還分布著毛細血管，并在體外維持了六個月的搏動。
既然2022年，已經(jīng)有實驗室能做到這樣的打印能力，或許未來，3D打印的生物器官可以被更廣泛地用于藥物測試。
當然，不止是藥物研發(fā)，3D打印可能會助益整個生物領(lǐng)域，反哺生物技術(shù)研發(fā)。
2019年，《微型機器》發(fā)表研究稱，學者通過改進生物3D技術(shù)，打印出感覺神經(jīng)元。感覺神經(jīng)元是外周神經(jīng)系統(tǒng)的一個重要組成部分。未來，當更多類型神經(jīng)元細胞被成功打印之后，學者就能更直觀地觀察腦科學技術(shù)的效果，從而研發(fā)出更精準的腦科學治療技術(shù)。
08 3D打印技術(shù)的未來——混合加工
直到今天，3D打印的應(yīng)用領(lǐng)域還不夠廣泛。
因為3D技術(shù)很難實現(xiàn)規(guī)?；a(chǎn)，人們大多用3D打印技術(shù)來實驗產(chǎn)品設(shè)計或者生產(chǎn)小批量的產(chǎn)品。
在線制造平臺HUBS2022年發(fā)布報告，調(diào)查了人們?nèi)绾螒?yīng)用3D打印技術(shù)。
其中62%的受訪對象選擇用3D打印技術(shù)來打樣，17%用來制造單批次的零件，11%用來生產(chǎn)多批量的零件，8%用來生產(chǎn)工業(yè)制造所用的固定裝置，2%用來做美學設(shè)計，比如打印鞋子。
圖片來源：在線制造平臺HUBS
在成本方面，3D打印與傳統(tǒng)金屬加工工藝差別很大。傳統(tǒng)工藝擁有規(guī)模效應(yīng)，當加工量達到一定量級，邊際成本將非常低。而3D打印成本下降的速度，遠遠慢于傳統(tǒng)工藝邊際成本的下降速度。
圖片中有兩條線，橙色的線表示傳統(tǒng)的制造成本，藍色的線表示3D打印的制造成本。
兩條線的交點就是break-even point（收支平衡點）。如果產(chǎn)品制造數(shù)量在這個點左側(cè)，3D打印更具優(yōu)勢。如果產(chǎn)品數(shù)量在右側(cè)，那么傳統(tǒng)加工方式更具優(yōu)勢。
這也解釋了，為什么在航空航天域以及牙科之外，3D打印沒有被大規(guī)模廣泛應(yīng)用。
幾乎大部分行業(yè)都存在break-even point，有的行業(yè)已經(jīng)在嘗試采用3D打印技術(shù)，但還沒有廣泛使用。
在手機制造領(lǐng)域，2013年，摩托羅拉宣布與3D Systems將使用3D技術(shù)打造智能手機的零組件。在服裝制造行業(yè)，2020年，麻省理工學院（MIT）的研究人員開發(fā)出一種新的3D打印方法，能夠降低打印紡織品的成本。
未來，3D打印是否會有技術(shù)上的進展，讓整個成本降低，使得break-even point往右移，也就是圖中畫綠色的線，那3D打印就有可能在一些新的領(lǐng)域進一步拓寬應(yīng)用。
我們觀察到，混合加工有可能是讓3D打印技術(shù)提高精度、降低成本的路線之一。
▍混合加工
混合加工是指在一臺設(shè)備上完成兩種不同機理的加工過程，如3D打印和切削加工混合，電加工和超聲波加工混合等。減材加工的好處在于成型的物品表面質(zhì)量高，增材加工的優(yōu)勢在于靈活性與復雜成型能力，而混合加工則兼具兩類工藝的特性。
2020年10月， 美商務(wù)部將六項新興技術(shù)添加到《出口管理條例》的商務(wù)部管制清單中，其中包括混合增材制造、光刻軟件和5nm生產(chǎn)技術(shù)?；旌显霾闹圃焐婕坝布圃煸O(shè)備與計算機數(shù)控軟件。
美國把混合增材制造技術(shù)與半導體技術(shù)放在一起，足以證明這些技術(shù)的重要性。
圖片來源：美國商務(wù)部
如果想要實現(xiàn)混合加工，需要在硬件以及軟件上同時發(fā)力。目前已有的混合加工技術(shù)包括CNC+3D打印的混合加工，以及激光拋光+3D打印混合加工。
香港科技大學的3D打印實驗室是國內(nèi)3D打印領(lǐng)域頂尖的實驗室之一。目前該實驗室采用CNC與3D打印混合的技術(shù)，制造出激光增減材混合加工軟硬件平臺，能夠?qū)崿F(xiàn)增材、減材工藝的交替。
實驗室把金屬打印頭集成在雙主軸五軸加工中心上。之前3D打印主要利用x、y、z三個軸，五軸聯(lián)動之后，打印的自由度更高，可以實現(xiàn)更復雜的幾何形狀打印與先進的無支撐打印。
打印機器將打印和切割的過程反復交替，最終使得物體表面有了光滑的鏡面效果。我們很難通過傳統(tǒng)的3D打印技術(shù)，實現(xiàn)鏡面的效果。
全球頭部機床制造商德馬吉（DMG）也采取了類似的策略。德瑪吉具備了混合加工的硬件能力，不過還沒有成熟的工藝軟件相適配。目前德瑪吉還只能實現(xiàn)CNC與3D打印獨立加工的形態(tài)，和理想的混合加工還存在一定距離。
行業(yè)里比較關(guān)注的是，這種新的融合技術(shù)，是否能夠替代原來獨立的3D打印與CNC減材制造，成為一種全新的加工方式？
醫(yī)療器械領(lǐng)域，比較典型的3D打印應(yīng)用是內(nèi)流道結(jié)構(gòu)，比如手術(shù)的導管。
當手術(shù)的導管達到微米級、毫米級別的尺度時，很難用傳統(tǒng)的加工方式來實現(xiàn)。如果只用3D打印技術(shù)，制成的導管表面很粗糙，只能繼續(xù)用化學拋光來做后處理，提高了成本。
但如果用混合打印，既能保證內(nèi)流道表面光滑，又能降低成本。
目前，工業(yè)界比較看好混合加工的發(fā)展?jié)摿ΑＲ驗榛旌霞庸ぐ押芏喙に嚰傻揭慌_機器上，又能實現(xiàn)增材技術(shù)的加工效果，也能實現(xiàn)減材技術(shù)的靈活性，成本也低。
09 總結(jié)
3D打印本質(zhì)上相當于是數(shù)字化的抽象模型，映射到了真實世界。未來，3D打印將是AI下游執(zhí)行層中，鏈接虛擬與現(xiàn)實的重要組成。
GPT大模型如果想要和真實的物理世界發(fā)生碰撞，需要3D打印這雙手。
在3D打印的應(yīng)用領(lǐng)域，航空航天行業(yè)和牙科行業(yè)跑在最前面。因為兩個行業(yè)均落在成本break-even point的左側(cè)，行業(yè)的需求與3D打印的特性完美契合。3D打印能夠幫助細分行業(yè)實現(xiàn)制造全流程的成本優(yōu)勢。
3D打印的未來增量來自于底層技術(shù)革新，從而帶動更多新的應(yīng)用場景與成本break-even point右移。
我們在本篇報告中，沒有列舉太多細分領(lǐng)域的迭代技術(shù)，原因在于這些技術(shù)還沒有從本質(zhì)上改變所處行業(yè)的制造成本結(jié)構(gòu)。我們希望新的技術(shù)能夠拓展新的場景，或者在原有的場景上，帶來更多規(guī)?；隽?。
我們重點關(guān)注增減材混合加工與生物3D打印這類新的范式變化方向。前者是在傳統(tǒng)制造領(lǐng)域，為3D打印打入更多民用場景，比如汽車、椅子。后者是作為生物與制造技術(shù)的交叉，助力生物領(lǐng)域的藥物測試研發(fā)，反哺生物科技研究。